Как и где выпускают знаменитые автомобили Aurus

09:25 03-12-2021

В этой статье мы выясним где и как производят знаменитые на весь мир российские автомобили от компании Aurus.

Напомним, что пиаром этой компании, которая зародилась в 2021 году занялся сам президент РФ. Он, решил просто приехать на свою инаугурацию на отечественном лимузине, чем и поднял волну интереса у публики. Позже на других автомобилях марки он прокатился по другим важным и публичным местам. Сам президент заявил, что ему очень нравятся характеристики российского автомобиля, более того, он очень гордится тем, что он производится из российских комплектующих. Действительно, как оказалось, большая часть поставщиков являются отечественными производителями.

Особая зона – так говорят про место в котором собирают автомобили. Максимальное количество автомобилей, которые компания может выпускать в год составляет 5 тысяч. Ровно столько компания способна собрать и поместить на своей территории машин. Много кто не понимает почему компания, называется именно Аurus. Тут всё просто – первые три буквы взяты от слова Аurum, которое переводится с латинского как золото. Ну а крайние буквы Rus – это всем известная, международная аббревиатура России. Так же имена первых моделей не придумали с неба, их называли в честь башен Московского Кремля: Sеnаt, Аrsеnal.

Как утверждают владельцы предприятия, завод по производству автомобилей Aurus на сегодняшний день является очень современным, высокотехнологичным. Там трудятся настоящий профессионалы своего дела и лучшие умы России. Пока что на сборочном производстве работают 99 сотрудников, где 29 – это административный состав, 70 человек – работники производства.

Сразу нужно сказать, что кузов автомобилей Аurus очень прочный, которому не страшна даже коррозия. И всё потому, что при создании его в первую очередь прибегают к методу горячей штамповки с помощью которой изготавливают силовой каркас и внешние панели кузова. Также используют самую современную технологию горячей оцинковки, которая не только делает детали очень прочными, но и защищает их от воздействия окружающей среды.

Далее всё уходит в сварочный цех. Стоит отметить, что там процесс не совсем автоматизирован. Большую часть работы люди выполняют своими руками. И всё не просто так у ручного труда есть свой особый смысл. Дело в том, что кузов автомобилей компании является одним из самых прочных в мире. Чтобы добиться такого результата, сотрудникам приходилось хорошо поработать над пассивной безопасностью. Для хорошей сварки деталей необходимо прибегать к технологии с полуавтоматическими клещами. Кроме того, данный способ необходим потому, что на этапе сварки закладывается и часть шумоизоляции автомобиля.

Безусловно, если бы компания в буквальном смысле штамповала свои транспортные средства, то наверняка большую часть всех сборочных процессов автоматизировала. Но как ранее и говорилось, что объём производства не большой, а значит производитель может использовать технологию полуавтоматической сварки. Сейчас Аurus в России это что-то сродни с Lаmbоrghini или другой компанией, которая занимается производством эксклюзивных машин. После сварки каждая деталь проходит самый что ни на есть строжайший контроль. Их сначала отдельно просматривают, а после проверяют ультразвуком на предмет «просвечивания». На кузове Аurus находится более семи с половиной тысяч сварных точек, это значит, что каждая из них должна соответствовать очень высоким стандартам качества.

Всё большое и великое собирается из множества деталей, которым нужно уделять особое внимание. Это знаете, как с производством качественной вещи, где прежде, чем отправить её на продажу, необходимо удостовериться в том, что швы и материал на высоте. Перед покрасочным цехом кузов проходит тщательную проверку, специалисты проверяют каждый шов. Вот уже в цехе покраски всё автоматизировано. На первом этапе будущий автомобиль проходит ванн катафорезного грунтования, а после роботы окрашивают его в любой выбранный цвет.

После окрашивания кузов отправляется в цех сборки. Начинается всё с установки шумоизоляции, проводки, жгутов моторного отсека и так далее. Все детали постепенно устанавливаются на свои места, после собирается салон(от тормозной системы до потолка). Возможно кто-то сразу не обратит внимание на очень интересные детали. Но посмотрите, что соты решёток воздухоразборников, которые располагаются на переднем бампере выполнены в форме куполов Собора Василия Блаженного.

Чтобы автомобиль стал полноценным ему нужно пройти много этапов, так сказать 13 кругов сборки. Крайнюю процедуру сотрудники между собой называют "свадьбой". Понятно, что это один из самых важных, а заодно и завершающих этапов. Машина на этом этапе сборки получает своё сердце – двигатель и трансмиссию. В подкапотное пространство Аurus устанавливают гибридный силовой агрегат, который разрабатывали и создавали на базу бензинового 4,4 V8. Двигатель способен выдавать 598 «лошадей» и 88 Нм крутящего момента. Агрегат работает в паре с 9-ступенчатой автоматической коробкой передач. Создавая новую марку, специалисты осознавали, что будущее будет за электрификаций и делать ставку на ДВС уже не стоит. Как вы поняли, установку специально делали гибридной. То есть под капотом функционируют два двигателя, обычный и электрический.

В настоящее время компания трудится над разработкой топлива, которое может стать альтернативой для дизельного топлива. В общем, очевидно, что компания останавливаться на достигнутом точно не собирается. Глядя на автомобили Аurus хочется сказать «Здесь русский дух, здесь Русью пахнет». А почему бы и нет, когда в крайний раз в России создавалось что-то с национальными элементами. Есть конечно какая-то одежда, но о ней никто не слышит, её никто не видит. Автомобили, да ещё и те, на которых ездит сам президент – совсем другое дело.